全目次
第I編
| 0. | 序論- 社会環境と機械技術者の基本的態度 |
| 0.1 | トラブルシューティングの手順 |
| 0.2 | 強い鉄を作るための基本的方法と現実の問題 |
| 0.3 | 疲労と損傷起点の発生の取り扱い |
| 0.4 | 鋼並びにギヤブランクの製造工程 |
| 0.5 | 材料強度の経時変化 |
| 0.6 | 材料屋の材料強度と歯車屋の材料強度 |
| 0.7 | 歯車負荷容量計算法 |
| 0.8 | トロコイド干渉と歯面強さ推定の有効範囲 |
| 0.9 | 自由端におけるヘルツ応力 |
| 0.10 | 摩耗粉の発生 |
| 0.11 | 異物のかみ込みと歯面粗さ |
| 0.12 | 負荷される歯面材料の応力体積 |
| 0.13 | 歯面粗さとEHL油膜厚さ |
| 0.14 | 写嘘 |
| 0.15 | X線残留応力測定 |
| 0.16 | 鋼材の硬さとビッカース圧痕 |
| 0.17 | 硬さのバラツキと鋼材品質 |
| 0.18 | 浸炭焼入れ歯車の硬さ |
| 0.19 | 高周波焼入れの難しさ |
| 0.20 | 内歯車の材料的問題 |
| 0.21 | 歯車損傷とトラブルシューティング |
第II編
| 1. | 運転前欠陥 |
| 1.1 | 加工セッティング不良 |
| 1.2 | 仕上げ歯面の加工不良 |
| 1.3 | 設計指示，製造時の問題 |
| 1.4 | 熱処理欠陥 |
| 1.5 | 材料欠陥 |
| 1.6 | 過大応力負荷の前歴 |
| 1.7 | 打痕，ハンドリング・輸送の傷 |
| 2. | 正常摩耗 |
| 2.1 | 軽度の摩耗 |
| 2.2 | ポリッシング |
| 2.3 | 軽度の異物かみ込み，スクラッチング |
| 2.4 | 軽度のトロコイド干渉，歯の側端接触摩耗 |
| 3. | 損傷の兆候 |
| 3.1 | 歯面損傷と欠け |
| 3.2 | 摩耗・熱的歯面損傷 |
| 3.3 | 化学電気流体的歯面損傷と材料の劣化 |
| 3.4 | 亀裂 |
| 4. | 摩耗 |
| 4.1 | アブレシブ摩耗 |
| 4.2 | 凝着摩耗 |
| 4.3 | 摩滅 |
| 4.4 | 高温薄油膜摩耗 |
| 4.5 | 斑裂摩耗 |
| 4.6 | 干渉摩耗 |
| 5. | スカッフィング、スコーリング |
| 5.1 | 干渉摩耗 |
| 5.2 | 低温スカッフィング |
| 6. | 永久変形 |
| 6.1 | 圧痕 |
| 6.2 | 塑性変形 |
| 6.3 | リップリング |
| 6.4 | リッジング |
| 6.5 | バリ |
| 6.6 | 溶融 |
| 6.7 | 乗り上げ |
| 7. | 表面疲労 |
| 7.1 | ピッチング |
| 7.2 | トロコイド干渉に起因する損傷 |
| 7.3 | 歯側端接触損傷 |
| 7.4 | マイクロピッチング |
| 7.5 | フレーキング |
| 7.6 | スポーリング |
| 7.7 | ケースクラッシング |
| 7.8 | 材料の組織変化型剥離と水素攻撃 |
| 7.9 | 材料欠陥起点剥離 |
| 8. | 折損 |
| 8.1 | 過負荷折損 |
| 8.2 | せん断折損 |
| 8.3 | 塑性流動破断 |
| 8.4 | 疲労折損 |
| 8.5 | 歯の部分欠損 |
| 9. | 異物のかみ込み損傷 (FOD) |
| 9.1 | 歯面へのかみ込み |
| 9.2 | EP剤中のリンや硫黄成分の影響 |
| 9.3 | フレーキング，ケースクラッシュ，スポーリング的歯面剥離 |
| 9.4 | 歯頂部と歯底の間のかみ込み ，裏歯面へのかみ込み |
| 9.5 | 微小モジュール歯車の歯の摩滅 |
| 10. | 歯車本体・軸の損傷 |
| 10.1 | リムやウェブの亀裂 |
| 10.2 | 軸の折損 |
| 11. | 参考文献 |
| 12. | 索引 |